26 Mars 2018

L’industrie connectée au service du patient

Head of Digital - Factory 4.0, aux Affaires industrielles de Sanofi, Jakob Harttung a effectué une partie de sa carrière chez l’un des géants de la Tech. Il apporte un regard neuf sur les enjeux de la transformation numérique qui agitent l’univers de la santé.

 

L’industrie connectée au service du patient
Head of Digital - Factory 4.0, aux Affaires industrielles de Sanofi, Jakob Harttung a effectué une partie de sa carrière chez l’un des géants de la Tech. Il apporte un regard neuf sur les enjeux de la transformation numérique qui agitent l’univers de la santé.

Qu’est-ce que l’industrie connectée ?

Jakob Harttung. – L’industrie connectée regroupe une nouvelle génération d’usines digitalisées et intelligentes. La connectivité, la data, l’Automatisation intelligence et l’Expérience utilisateur constituent ses fondements.1

Quels sont les défis spécifiques des industries de santé?

J.H. – L’adoption du digital a été plus lente dans l’industrie de la santé, conséquence de sa réglementation et de la prudence nécessaire au respect de la sécurité du patient. Elle rattrape aujourd’hui les autres industries. Dans l’industrie pharmaceutique, et particulièrement biotechnologique, nous pouvons tirer d’immenses bénéfices de ces nouvelles technologies. Ces produits et leurs procédés de fabrication de plus en plus complexes exigent de nouvelles approches data et le monitoring continu des équipements pour maîtriser le développement et la production.

L’utilisation de nouveaux moyens d’automatisation aide à garantir la qualité de nos médicaments en évitant les activités manuelles et répétitives à la fois source d’erreurs et d’accidents. Et plus les procédés et opérations sont complexes plus l’expérience utilisateur des outils digitaux est cruciale pour garantir la bonne exécution.

Quelle est l’approche de Sanofi en matière d’industrie connectée ?

J.H. – Un grand nombre de nos sites industriels sont déjà connectés et nos nouvelles usines comme à Geel en Belgique ou Framingham aux Etats-Unis sont construites en étant nativement digitales et connectées.

Sur nos usines existantes, comme c’est le cas en France, nous avons par exemple initié une démarche pour déployer des outils modernes de monitoring des équipements sur toutes nos lignes de production, en commençant par un pilote dans l’usine de Lisieux.

Quels sont les projets initiés par Sanofi en France ?

J.H. – Nous commençons l’utilisation de moyens analytiques sophistiqués pour réduire la consommation énergétique sur les sites gros consommateurs comme les sites de chimie. Dans un deuxième temps nous appliquerons ces méthodes pour améliorer le rendement et mettre en place des pratiques de maintenance prédictive. Nous nous enrichissons dans ce domaine des pratiques d’analytics de procédés bien établies dans la fabrication de vaccins chez Sanofi Pasteur.

Dans nos usines de production pharmaceutique ou d’injectables nous exploitons aussi maintenant des Cobots, robots collaboratifs, plus flexibles et faciles à mettre en œuvre, qui intègrent des fonctions de sécurité permettant de les utiliser à proximité et en collaboration avec des humains. Ceci afin d’automatiser des activités pénibles ou dangereuses sur nos lignes existantes de conditionnement comme par exemple à Tours sur la palettisation en fin de ligne.

Quels résultats peut-on d’ores et déjà mesurer et quels sont les résultats attendus ?

J.H. – Les usines connectées génèrent énormément de données que nous exploitons pour améliorer les performances opérationnelles en évitant les incidents machines, les anomalies de production et en accélérant la résolution de problèmes de qualité. Dans la nouvelle usine de Geel, plus de 5 000 paramètres de production depuis les équipements sont, par exemple, suivis en temps réel.

Nous travaillons aujourd’hui notamment sur le sujet des déviations, les anomalies « qualité », en appliquant des analyses de données avancées afin d’identifier les causes sous-jacentes pour les éliminer en amont de la production.
Les améliorations de performances et l’élimination des anomalies rendues possibles par le digital bénéficient au final au patient et ont pour objectif de pouvoir fournir nos médicaments au plus grand nombre.

Quels enjeux en termes de compétences et de formation des collaborateurs ?

J.H. – Toutes ces initiatives vont évidemment progressivement changer le travail quotidien de nos employés. Nous menons différents projets de conduite du changement pour que nos collaborateurs développent leurs compétences numériques, notamment autour de l’analyse de données ou de la robotique intelligente.
Dans plusieurs sites, nous utilisons à la fois de la vidéo et de la réalité augmentée pour mieux former les opérateurs. Nous lançons aussi cette année, sur le site de Sisteron, les premières approches de formation à partir du modèle 3D digital des ateliers et lignes de production. Cela nous permet notamment de former et de certifier les opérateurs avant même que les ateliers ne soient opérationnels.

N’oublions pas que le digital crée de la valeur s’il est orienté vers l’humain et vers les usages. Nos investissements portent fortement sur les opérateurs et les équipes connectées, l’exploitation de nouveaux moyens ergonomiques et expériences utilisateurs pour apporter la bonne information ou bon moment, au bon endroit et pour la bonne personne.
Cela concerne par exemple des solutions mobiles pour certains profils clés dans l’usine comme les superviseurs ou les opérateurs de maintenance qui doivent être opérationnels en se déplaçant à travers l’usine.
Nous avons plusieurs expériences en cours dans des sites comme Tours ou Aramon. Nous allons continuer à développer et affiner cette expérience mobile en y intégrant de nouveaux services et en améliorant l’interface utilisateur. Un autre axe est la numérisation de pratiques clés de notre Sanofi Manufacturing System à travers des techniques de management visuel digitalisé utilisant une solution start-up iObeya.

Nous sommes proactifs et restons conscients que nous avons encore beaucoup à apprendre.